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        在煤化工發(fā)展領域中，幾年來合成氨原料氣變換工藝不斷改進，源于技術進步的推動以及節(jié)能增效的需要，目前全低變工藝被廣泛應用在化工生產中。全低變工藝作為一種節(jié)能新工藝，在相同裝置條件下，具有能耗低，設備生產能力大等特點。針對低變工藝這一特點，生產系統(tǒng)積極謀劃、精心組織，利用其他生產裝置檢修的有利時機，統(tǒng)籌安排對4#變換系統(tǒng)進行全面技術改造。
        此次4#變換工藝整改，是將原來的中低變工藝徹底轉變全低變流程。為確保項目安全順利的實施，公司專門成立了技術攻關指揮小組，進行現場指導作業(yè)。根據現有設備的流程情況，技術組人員通過現場觀察測量，并經詳細計算和論證后制定了詳細的、完整的技改方案。采取將原有中變爐改為全低變的一、二段，段間增設增濕器，實 施增濕器噴水取代煤氣冷激，同時對原飽和塔、主熱交和水調溫器等設備進行改造，有效提高了其傳質傳熱效率。此次改造充分利用了原有的設備，實現公司提出的用時短、方案優(yōu)、投資省的要求。此次變換改造方案順利的實施，無不體現出昊源人的智慧和力量。 
        在現場我們深深地感動著，冬日的寒冬在此刻似乎也“溫柔”了不少。參與此次技改的所有人員實施二十四小時輪流作業(yè)，對實際操作中出現的任何問題都絲毫不會放過，總是進行認真分析，制定具體的方案措施，一一解決，以確保系統(tǒng)順利開車并達到預期的效果。
        此次技改結束后，正常生產情況下，按照理論測算，4#變換蒸汽消耗將下降50%以上，僅此一項每年就可節(jié)省成本500萬元以上。同時，系統(tǒng)阻力將進一步降低，對于穩(wěn)定后工續(xù)生產和降低電耗都將起到積極的作用。